Die Digitalisierung des PPF und PPAP-Verfahrens
PPF (Production Part Approval Process) und PPAP (Production Part Approval Process) sind zwei weit verbreitete Qualitätssicherungsverfahren, die in der Automobilindustrie verwendet werden. Während PPF sich nach den Richtlinien des Verbands der Automobilindustrie (VDA) richtet, orientiert sich PPAP an den Standards der amerikanischen Automotive Industry Action Group (AIAG). In diesem Artikel werden die Unterschiede und Gemeinsamkeiten zwischen diesen beiden Verfahren erläutert und wir beschreiben, welche Vorteile die Digitalisierung beider Verfahren sich für Hersteller ergeben.
Unterschiede zwischen PPF und PPAP verstehen
PPF legt besonderen Wert auf Aspekte wie Konstruktions- und Entwicklungsfreigaben des Lieferanten, Werkzeugübersicht, Nachweis der Kapazitätserreichung und eine schriftliche Selbstbewertung der Serienreife für Produkt und Prozess. Diese Anforderungen sind im PPAP nicht enthalten.
Im Gegensatz dazu erfordert PPAP-Dokumentationen eines qualifizierten Labors und ein Referenzmuster, die im PPF nicht erforderlich sind.
PPF und PPAP-Gemeinsamkeiten
Beide Verfahren haben ähnliche Anforderungen wie Prüfergebnisse zur Produktfreigabe, Musterlieferung, technische Spezifikationen, FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) für Produkt und Prozess, Nachweis der Einhaltung gesetzlicher Anforderungen, Produktionslenkungsplan, Prozessablaufdiagramm und Prüfmittelliste.
Es besteht eine stetige Annäherung zwischen den AIAG- und VDA-Standards, um den Kundenanforderungen besser gerecht zu werden.
Warum gehen wir darauf ein?
Es ist wichtig, die Unterschiede und Gemeinsamkeiten zwischen PPF und PPAP zu verstehen, um sicherzustellen, dass Lieferanten und Unternehmen in der Automobilindustrie die entsprechenden Qualitätsstandards erfüllen. Durch die Kenntnis dieser Verfahren können die Hersteller reibungslose Abläufe in ihrer Lieferkette sicherstellen und die Qualität ihrer Produkte gewährleisten.
Nun zu den Vorteilen der Anwendung von digitalisierten PPF und PPAP-Prozessen
Sowohl das PPF-Verfahren als auch PPAP erfordern erheblichen Zeitaufwand seitens des Fachpersonals für die Dokumentation, wobei manuelle Fehler bei der Datenübertragung zusätzlich auftreten können. Im Rahmen der kontinuierlichen Verbesserung ist es für Hersteller daher sinnvoll, sowohl PPF als auch PPAP durchgängig zu digitalisieren.
Dies ist genau das Ziel der material.one AG mit ihrer Industry-Cloud-Plattform. Diese Plattform, auch bekannt als "Supply Chain Collaboration Plattform", vereinfacht und sichert den Prozess der werkstofflichen Bemusterung erheblich. Während des gesamten Produktentstehungsprozesses werden die benötigten Materialdaten und Prüfungen verwaltet und bereitgestellt.
Die Plattform ermöglicht das direkte Einlesen des CAD-Modells zusammen mit den entsprechenden Anforderungsprofilen für das Bauteil oder die Komponente. Gleichzeitig bietet sie Zugang zu gesetzlichen und firmeneigenen Prüfnormen, die digitalisiert und maschinenlesbar gemacht werden. Bereits in der Konzeptphase können so Materialien auf Normkonformität, beispielsweise hinsichtlich Umweltverträglichkeit, geprüft werden. Basierend auf den Daten des Herstellers, der material.one nutzt, erstellt die Cloud-Plattform automatisch einen Prüfplan und beauftragt Labore nach Freigabe durch das System.
Darüber hinaus können CAD-Daten, Produktanforderungen und Prüfpläne auch für Sublieferanten bereitgestellt werden. material.one beseitigt bestehende Prozess- und Unternehmensgrenzen und integriert diese Prozesse nahtlos in das Liefernetzwerk.
Durch den Einsatz von material.one entfallen viele manuelle Schritte, wie beispielsweise die fehleranfällige Zusammenarbeit mit verschiedenen Dokumententypen und unkoordinierte E-Mail-Kommunikation. Die Plattform vereinfacht den gesamten Freigabeprozess erheblich und erleichtert gleichzeitig das Nachweismanagement.
Die Vorteile der Digitalisierung von PPF- und PPAP-Verfahren mit material.one im Überblick
Zeitersparnis: Automatisierung und Digitalisierung verkürzen Planungsphasen und reduzieren die Gesamtkosten des Prozesses.
Verbesserte Datenqualität: Die Cloud-basierte Plattform minimiert Fehler und verbessert die Datenqualität, was zu schnelleren und präziseren Entscheidungen im Freigabeprozess führt.
Echtzeit-Verfolgbarkeit: Die Echtzeitverfolgung von Prüfergebnissen ermöglicht eine sofortige Reaktion auf Probleme, um Verzögerungen zu vermeiden und den geplanten Produktionsstart einzuhalten.
Effizienzsteigerung: Die Integration von Prozessen und Unternehmen erhöht die Effizienz, da Anpassungen im Serienfreigabeprozess schnell vorgenommen werden können.
Kosteneinsparungen: Die Wiederverwendung von Dokumenten und Daten spart Kosten und beschleunigt den Prozess. Die Zeitersparnis für Fachpersonal führt zu gesteigerter Produktivität und reduzierten Gesamtkosten.
Beispiel für die Reduzierung von Aufwand durch PPF und PPAP Digitalisierung mit einer Supply Chain Collaboration Plattform - in diesem Fall material.one. Auszug aus dem Studienbericht “Das Potenzial der digitalisierten Bemusterung”
Zusammenfassung
Der Einsatz von material.one zur Umsetzung des PPF und PPAP Verfahrens kann helfen die Sicherstellung eines pünktlichen und kosteneffizienten Produktionsstarts zu vereinfachen. Durch die Digitalisierung und Automatisierung werden nicht nur Planungsphasen verkürzt, sondern auch die Kosten erheblich reduziert. Die Plattform ermöglicht eine effizientere, kostengünstigere und zeitgerechtere Vorbereitung und Durchführung des Produktionsstarts. Unternehmen, die ihre PPF- und PPAP-Prozesse digitalisieren, machen einen wichtigen Schritt in Richtung eines optimierten, kosteneffizienten und pünktlichen Produktionsstarts.
Ein Use-Case für die digitale Umsetzung des PPAP-Verfahrens mit einer plattformübergreifende "Supply Chain Collaboration Plattform" ist der Einsatz der material.one Plattform bei Mercedes-Benz Cars. Zusätzlich steht der Studienbericht “Das Potenzial der digitalisierten Bemusterung” hier zur Verfügung”
Mehr über material.one
Mit material.one können alle Teilnehmer standardisiert und Compliance-konform nach dem "need to know" Prinzip zusammenarbeiten. Es handelt sich um eine Industry Cloud Platform, die sowohl Informationen über Material- und Werkstoffbemusterungen, Rezyklatanteile, Zertifikate als auch über den CO₂-Footprint bereitstellt.